Съдържание:
Популярни строителни материали - газобетон - са предназначени да осигурят бетон с повишена здравина, топлина, звукоизолация, способност за бързо изграждане на сгради, поради ниското тегло. Първите решения са създадени в края на 19 век с цинк, алуминий и различни киселини в състава. Днес газо-силикатните блокове добавят компоненти, които са безопасни за здравето. Това е кварцов пясък, вар, цимент, алуминиев прах.
Газосиликатни блокове: плюсове и минуси
Като се имат предвид предимствата и недостатъците на блоковете от газо-силикатни вещества, нека да започнем с техните предимства. Така че, сред основните предимства, които заслужават следното:
- Приемливи разходи. На по-малък ред от този на други материали от този тип;
- Незначително тегло - едно от основните положителни качества на материала, което позволява значително намаляване на сложността на работния процес при приключване;
- Отлични характеристики на техническите характеристики, които дават възможност за изграждане от такива блокове, дори носещи стени;
- Отлични топлоизолационни данни - три пъти по-високи, отколкото в тухли от керамика и около 8 пъти, отколкото в бетон;
- Способност за акумулиране на топлина, което значително намалява разходите за отопление на помещението;
- Отлична шумоизолация - 10 пъти повече, отколкото в тухли;
- Огнеустойчивост - материал, способен да издържа на пламък за 5 часа;
- Безопасност - съставът на блоковете не съдържа вредни вещества и съединения;
- Добра паропропускливост, насърчава създаването в структурата на комфортен микроклимат.
Тук има недостатъци, включително:
- Ниска якост и ниска устойчивост на замръзване, което до известна степен намалява обхвата на ефективната употреба;
- Прекомерна абсорбция на влага, която обаче не може да доведе до значителни последици;
- Възможност за поява на гъбички, особено при овлажняване на блока;
- Свиване, включително много значимо, което може да причини образуване на повърхности на пукнатини и разцепвания.
Характеристики на производството на газобетон
Точно за образуването на мехурчета в сместа се добавя алуминиев прах. Той започва процеса на интензивно хидрогениране и порите се появяват в разтвора. Те трябва да бъдат с еднакъв размер и равномерно разпределени в структурата на материала. Автоматизацията позволява втвърдяването на материала в автоклави, които осигуряват температура от 170 ° С и налягане от 8 атм.
Съществува и метод за производство на този материал, който не е в автоклав. Тя включва втвърдяване не в автоклав, а в естествени условия. В зависимост от това газо-силикатните блокове имат физични свойства.Например, максималната якост може да бъде постигната само чрез автоклав. Самата технология на производство включва третиране на газови блокове с топлина и влага. Това осигурява добра кристализация на мехурчетата и съответно необходима сила. Тази опция е важна, ако стените са направениблокове.
Неавтоклавният метод позволява получаването на газо-силикатни единици с най-ниска цена. Сместа се излива във формата, втвърдява се, нарязва се на блокове от дадената стойност. В този случай съществува проблем за увеличаване на якостта на материала. За тази цел съставът е обогатен с модифицирани добавки: микросилика, гипс. Използват се и подсилващи микрофибърни влакна от азбест, базалт. Времето на втвърдяване се намалява чрез добавяне на смес от калциев хлорид. С тази технология е възможно да се произвеждат преградни блокове.
Оборудване за производство
Производството на този материал изисква използването на оборудване за производството на газо-силикатни блокове, независимо от метода на тяхното производство. Свързването на компонентите се извършва в специален миксер, който осигурява хомогенност на разтвора и неговата оптимална консистенция. След това се изсипва във форми със свалящ се кофраж. Неговото разглобяване ви позволява правилно да изрежете готовия материал. За целта се използва специално оборудване за рязане.
Освен това газовите силикатни блокове се поставят в автоклав, ако се предвижда неговото използване. На следващия етап ще се изисква оборудване за тяхното опаковане и съхранение. Трябва да се отбележи, че блоковете са направени със специален захващащ гребен или без него. При ерозия на стените, захващащите блокове позволяват силно свързване между тях, което подобрява качеството на зидария и намалява топлопроводимостта на стените.
Какво се използва за зидария?
Производителите не са ограничени до производството само на себе сигазобетон За висококачествено зидано лепило за газо-силикатни блокове, чието приложение избягва много проблеми. Например, зидария с помощта на стандартна бетонна смес M200-M400 не изключва появата на мостове от студ в свързващите шевове. Последиците са предсказуеми: от вътрешната страна на фасадата през зимата има кондензация. Тя се натрупва, стените се накисват, растежът на гъбата, мухълът започва.
Ако зидария се използва за лепило за газо-силикатни блокове, външният вид на мостове от студ се изключва. В допълнение, тя може да намали дебелината на шевовете до 3 мм. По този начин по-високите разходи се превръщат в икономика. Това по принцип ви позволява да намалите строителството, но качеството му се повишава.
Следва да се отбележи, че лепилото за газо-силикатни блокове се различава от конвенционалното и зимното. Във втория случай той добавя компоненти, които му придават устойчивост на замръзване. Такъв състав ви позволява да издигат сгради от газобетон при температури на въздуха от -5 С до -10 ° С.
Размери съгласно ГОСТ
Този строителен материал се произвежда в стандартни размери, определени по ГОСТ 21520-89. Той определя, че газосиликатната единица 200х300х600 мм е оптимална за изграждане на къщи според нейните физически параметри. Използва се за зидария върху лепило или хоросан. Някои производители обаче са взели своите параметри, които надвишават данните за височината и дължината. Това не е нарушение, тъй като стандартните размери, определени от ГОСТ, не са задължителни.
Ето защо на строителния пазар е възможно да се закупят газови блокове от стена 250х300х625 ммили 300x400x600 mm растение Липецк. Също така е важно да се вземе предвид плътността на материала и неговото тегло.За фасадите се препоръчва използването на блокове с плътност D500-800 . По поръчка на купувача, производителите извършват рязане на материала, получавайки дебелина от 10, 15, 20 мм. Тази дебелина е приемлива за използване, например, като нагревател.
